工厂生产品质技术三大部门如何各司其职

　　生产、品质、技术三大部门如何各司其职?

　　一般工厂现场各部门间都有相互推诿、扯皮之事，不但影响产量和质量，还影响部门间和谐的工作关系，究其根源，我认为主要是大家对现场各部门职能认识有偏差所致。

　　当然，也不排除有人揣着明白装糊涂，山头主义、本位主义思想严重，擅长太极和踢足球。现就一些理解，浅谈下生产现场、品质和技术三大部门的职能关系，供大家参考。

　　工厂现场的生产、品质、技术三大部门，就好比国家的立法、司法、行政三权分立，各司其职，又相互制衡与监督，保障了现场生产的高效有序进行。

　　技术部就像国家的立法机关，制定工厂现场的相关法律法规，即：生产工艺流程图和作业指导书、检验标准和方法等。并分析解决现场5M1E六大异常问题。原则上，现场生产和品质人员的工作依据(即输入)是技术部提供(输出)，即只对口技术部。规范的公司都强调“做任何事情都要有依据”，其专业称呼为：“过程方法”，这是一个非常重要和有效的管理原则，也是ISO9001八大管理原则之一。

　　品质部就像国家的司法机关，即公检法(公安,检察院,法院)，品质部必须充分履行公安的侦测、调查、取证职能，检察院的监督、监管职能及法院的判定、跟踪执行职能;即依据法律法规侦测、监督、判定、处理各种违法乱纪之事(即现场5M1E人员、机器、材料、方法、测量、环境异常)，专找坏人坏事，并绳之以法(即体系、过程和产品的监测、监管、判定和处理)。

　　品质部要监督检查的是现场三大符合性，即：体系符合性、过程符合性和产品符合性。及时发现体系、过程和产品不符合处(异常)，侦测和分析异常的原因，督促相关责任人制定出纠正预防措施，并跟进实施及效果确认，直到有效改善关闭为止。这在管理学上叫戴明PDCA管理循环，也叫闭环管理。质量是靠管理体系去保证的，没有体系就没有过程工艺，没有过程工艺就没有产品质量。

　　生产部就象国家的行政机关，即人民政府，负责法律法规(即工厂的规章制度和生产工艺文件)的日常执行和管理;生产工人就象老百姓，对老百姓不能提太高的要求。技术部要尽量降低对作业员的要求和经验依赖，生产部是做行政的，其职能是严格遵纪守法，严格按照技术部制定的法律法规(工艺流程图和作业指导书)执行作业。

　　不能多做，也不能少做，要一五一十地按照作业指导书规定的作业步骤、作业动作、作业方法和标准进行作业。即“标准化作业”，保证作业过程工艺的符合性。而实现标准化作业的前提是作业指导书上作业方法和要求要标准化，否则十个作业员就有十种作业方法和标准。实现不了标准化作业。持续稳定的输出高质量的产品要靠标准化作业来实现。

　　可能有人会问了，如果作业员按技术部的作业指导书标准化作业了，保证了“作业过程工艺符合性”，但产量和质量仍不理想，这是谁的责任?答案是：“技术部”。因为技术部的职能就是做工序、工艺、方法和工装等研究的，要不断地检讨生产工序、工艺的适宜性、充分性和有效性,借此解决现场5M1E六大异常，持续提升产量和质量。

　　好的工序、工艺就是作业员便于生产作业,能轻松实现作业产量和质量。否则生技就要不断想办法改进，直至把工艺做到作业员想做错都是一件很难或不可能的事。对此有个专业叫法：丰田防错法。这是生技部的工作方向和终极目标。

　　老子《道德经》有云，治大国如烹小鲜，意思是说管理一个大的国家，只要管理方法得当、职责清晰，各司其职，就如同炒道小菜一样简单。道理是一样，但如果不这样做，所造成的后果却是大大的不同，一道小菜影响是一个人或几个人的胃口，而一个国家影响的是千万上亿人的生活。

　　现场管理同理，也需要完善管理，明确职能，统一认识。现场各部门就象“木桶原理”，木桶装水的多少并不是由木桶的大小和高度决定，而是取决于木桶“短板”的高度和木板间的“衔接紧密度”，所以，产量和质量需要现场各部门的统一职能认识、通力密切配合。否则，认识混乱就会行为混乱，就会鸡同鸭讲，打乱战，就会把时间和精力都浪费在相互推诿、扯皮上。实际问题没解决，个人工作能力没提高，可能自己却成了打太极和踢球的高手，实在不可取。

篇2:工厂现场布局规划与流程改善

　　工厂现场布局规划与流程改善

　　工厂布局规划管理是工厂生产过程组织的一项先行工作。布局合理与否，往往很大程度上事先就决定生产效率的高低... ...

　　1、工厂布局设计的要求

　　工厂布局的内容包括工厂总体平面布置(解决工厂各个组成部分，包括生产车间、辅助生产车间、仓库、动力站、办公室等各种作业单位和运输线路设施的相互关系，解决物料流向和流程、厂内外运输的连接)和车间布置(解决工作地、设备、通道、管线之间和相互位置，解决物料搬运的流程及运输方式)。

　　2、工厂布局设计的总体原则

　　设施布置设计的总原则：

　　整体综合原则(设计时应将设施布置有影响的所有因素都考虑进去，以达到优化的方案)

　　移动距离最小原则

　　流动性原则(设施布置应使在制品在生产过程中流动顺畅，消除无谓停滞，力求生产流程连续化)

　　空间利用原则(生产区域或储存区域的空间安排，都应力求充分有效地利用空间)

　　柔性原则(应考虑各种因素变化可能带来的布置变更，以便于以后的扩展和调整)

　　安全原则

　　3、工厂布局形式及不同形式的特点

　　生产设施布局形式可按设施类别分为生产设施和服务设施两大类，再来细分布置形式。

　　(1)固定式布置原则(项目布置)：主要是工程项目和大型产品生产采用的一种布置形式。它的加工对象位置，生产工人和设备都随加工产品所在的某一位置而转移。如工程建设、飞机厂、造船厂、重型机器厂等。

　　(2)产品原则布置(流水线布置)：当产品品种少批量大时，应当按照产品的加工工艺过程顺序来配置设备，形成流水生产线或装配线。

　　产品原则布置设计原则：

　　有利于工人操作方便;

　　在制品运动路线最短;

　　有利于流水线之间的自然衔接;

　　有利于生产面积的充分利用。

　　(3)工艺布置原则(机群式)：把同类型的设备和人员集中布置在一个地方。

　　(4)成组布置原则(混合布置)

　　成组技术就是识别和利用产品零部件的相似性，将零件分类。一系列相似工艺要求的零件组成零件族。针对一个零件族的设备要求所形成的一系列机器，称作机器组。

　　成组原则布置可以认为是产品原则布置的缩影，是将工艺原则布置系统转化为接近产品原则布置系统。

　　(5)不同布置类型的特征

　　4、生产现场的物流改善

　　合理的生产布局能够保证物料顺畅流动，减少无价值的搬运动作，提高现场的管理透明度和生产效率。

　　(1)有弹性的生产线布置

　　(2)流线生产的布置要点

　　(3)一笔画的工厂布置：从提高整体效率的目的出发，将前后关联的生产线集中布置。

　　5、附：流水化生产改善实例

　　一　工艺流程查一查

　　即向工艺流程要效益。分析现有生产、工作的全过程，哪些工艺流程不合理，哪些地方出现了倒流，哪些地方出现了停放，包括储藏保管、停放状态、保管手段(如储存容器配备、货架配备、设施条件)、有无积压状态?哪些工艺路线和环节可以取消、合并、简化?寻找最佳停放条件，确定经济合理的工艺路线。

　　二　平面图上找一找

　　即向平面布置要效益。仔细检查和分析工厂平面布置图、车间平面布置图和设备平面布置图，分析作业方式和设备、设施的配置，按生产流程的流动方向，有无重复路线和倒流情况，找出不合理的部分，调整和设计一种新的布局，使生产流程在新的布置图上路线最短，配置最合理。

　　三　流水线上算一算

　　即向流水线要效益。研究流水线的节拍、每个工序的作业时间是否平衡，如果发现不平衡，就要通过裁并、简化、分解等等手法，平衡流水线。消除因个别工序缓慢而导致的窝工和堆积。

　　四　动作分析测一测

　　即向动作分析要效益。研究工作者的动作，分析人与物的结合状态，消除多余的动作、无效动作或缓慢动作，如弯腰作业、站在凳子上作业、蹲着作业、作业场所不畅、没有适合的工位器具、人与物处于寻找状态等，通过对人的动作和环境状态的分析和测定，确定合理的操作或工作方法;探讨减少人的无效劳动，消除浪费，解决现场杂乱，实现人和物紧密结合，提高作业效率。

　　五　搬运时空压一压

　　即向搬运时间和空间要效益。据统计，在产品生产中搬运和停顿时间约占70-80%，搬运的费用约占加工费的25-40%，要通过对搬运次数、搬运方法、搬运手段、搬运条件、搬运时间和搬运距离等综合分析，尽量减少搬运时间和空间，寻找最佳方法、手段和条件。

　　六　人机工程挤一挤

　　即向人机联合作业要效益。人和设备构成了人机工程，在分析时要分析作业者和机器在同一时间内的工作情况，有无窝工、等待、无效时间，通过调整工作顺序改进人机配合，寻求合理的方法，使人的操作和机器的运转协调配合，将等待时间减少到最大限度，充分发挥人和机器的效率。

　　七　关键路线缩一缩

　　即向网络技术要效益。将现有的工序和作业流程绘制成网络图。从中找出关键路线，然后从非关键路线上抽调人财物，加强关键路线，或采用平行作业。交差作业等等形式，实现时间和费用的优化。

　　八　场所环境变一变

　　分析生产、工作环境是否满足生产、工作需要和人的生理需要，分析现场还缺少什么物品和媒介物，针对不同类别场所的问题，分别提出改进建议，开展“整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全”六项活动，做到永远保持A状态，不断改善B状态，随时清除C状态，使员工保持旺盛的斗志和良好的技能，所需物品随手可取，不需要之物随时得到清除，现场环境通畅、整洁、美化、安全、文明，使场所和环境在时间和空间上实现整体优化。

篇3:工厂一线员工都应该掌握的知识

　　任何一位工厂一线员工，都应该掌握的知识

　　一、培养良好的操作行为：

　　(1)操作前的常规检查 必须始终保持机械设备在正常状态下运行。每天工作前对机械设备进行常规检查。发现不正常情况，劳动者应及时通知管理人员，经维修并确认安全之后方可工作。

　　(2)牢固掌握信号联络 两人以上协作工作时，有时要规定联络信号，根据信号操作。具有联络信号的岗位，劳动者应当牢记所规定的信号，在确认、弄清信号意思之后再开始工作。

　　(3)严格遵守操作程序 因怕麻烦而简化、省去规定的操作程序，往往会引发许多意外事故。因此，劳动者应严格遵守操作程序。

　　(4)非常规操作时应及时报告 当生产线中发生产品变形，或者遇到小故障时，需要进行一些操作程序中没有规定的操作(即非常规操作)时，如调试机器、检修、注油等，应及时向管理人员报告。

　　二、绝对禁止的不安全的操作行为：

　　1、机械设备操作、物品取放方法不正确，物体支撑不牢靠。

　　2、靠近或进入危险场所，如正在运转的机器或起吊的货物等。

　　3、对正在运转、通电或加热中的机械装置进行清扫、加油或检修。

　　4、突然启动机器，未给信号或未确认安全便移动车辆、物体或者进行下一步操作。

　　5、机械装置选择不当，使用不当或者有缺陷。

　　6、离开正在运转的机器，把机器或材料置于不安全的状态下或场所中。

　　7、拆除安全装置，或使安全装置失效的行为。

　　8、从车辆或机器上跳上、跳下，或者用手代替规定的工具作业。

　　9、不使用个人防护用品，或选用不当，或佩戴不安全。

　　10、随意触摸未知化学品。

　　11、贸然进入密闭空间。

　　12、发生事故贸然相救。

　　三、如何快速辨识工作中的危险源?

　　隐患，是指隐藏的祸患，即隐藏不露、潜伏的危险性大的事情或灾害。

　　事故隐患，是泛指生产系统中可导致事故发生的人的不安全行为、物的不安全状态和管理上的缺陷。

　　事故隐患归纳为21大类：火灾、爆炸、中毒和窒息、水害、坍塌、滑坡、泄漏、腐蚀、触电、坠落、机械伤害、煤与瓦斯突出、公路设施伤害、公路车辆伤害、铁路设施伤害、铁路车辆伤害、水上运输伤害、港口码头伤害、空中运输伤害、航空港伤害、其他类隐患等。

　　在企业安全生产检查中，要注意检查以下较普遍存在的事故隐患：

　　01　人的不安全行为

　　主要有11类，也是造成生产安全事故中人的主要直接原因。

　　1、忽视安全，忽视警告，操作错误。

　　2、人为造成安全装置失效。

　　3、使用不安全设备。

　　4、用手代替工具操作。

　　5、物体存放不当。

　　6、冒险进入危险场所。

　　7、攀、坐不安全位置。

　　8、有干扰和分散注意力的行为。

　　9、忽视个体劳动防护用品、用具的使用或未能正确使用。

　　10、不安全装束。

　　11、对易燃、易爆等危险物品的接触和处理错误等。

　　02　物的不安全状态

　　主要有4类，也是造成生产安全事故中物的主要直接原因。

　　1、防护、保险、信号等装置缺乏或有缺陷。

　　2、设备、设施、工具、附件有缺陷。

　　3、劳动防护用品用具缺乏或有缺陷。

　　4、生产(施工)场地作业环境不良。

　　03　管理上的缺陷

　　主要有7类，也是造成生产安全事故中管理上的主要间接原因。

　　1、技术和设计上缺陷。

　　2、安全生产教育培训不够。

　　3、劳动组织不合理。

　　4、对现场工作缺乏检查或指导错误。

　　5、没有安全生产管理规章制度和安全操作规程，或者不健全。

　　6、没有事故防范和应急措施或者不健全。

　　7、对事故隐患整改不力，经费不落实。

　　危险和有害因素辨识

　　危险因素，是指能对人造成伤亡或对物造成突发性损害的因素;有害因素，是指能影响人的身体健康、导致疾病或物造成慢性损害的因素。通常情况下，二者并不加以区分而统称为危险、有害因素。

　　01　危险、有害因素分类

　　对危险、有害因素进行分类是进行危险、有害因素分析和辨识的基础。危险、有害因素的分类方法有许多种，主要有以下两种方法：

　　1、按导致事故和职业危害的直接原因进行分类

　　(1)物理性危险、有害因素

　　1)设备、设施缺陷

　　强度不够、刚度不够、稳定性差、密封不良、应力集中、外形缺陷、外露运动件、制动器缺陷、设备设施其它缺陷。

　　2)防护缺陷

　　无防护、防护装置和设施缺陷、防护不当、支撑不当、防护距离不够、其它防护缺陷。

　　3)电

　　带电部位裸露、漏电、雷电、静电、电火花、其它电危害。

　　4)噪声

　　机械性噪声、电磁性噪声、流体动力性噪声、其它噪声。

　　5)振动

　　机械性振动、电磁性振动、流体动力性振动、其它振动。

　　6)电磁辐射

　　电离辐射：X射线、g射线、a粒子、β粒子、质子、中子、高能电子束等;非电离辐射：紫外线、激光、射频辐射、超高压电场。

　　7)运动物

　　固体抛射物、液体飞溅物、反弹物、岩土滑动、料堆垛滑动、气流卷动、冲击地压、其它运动物危害。

　　8)明火

　　9)能造成灼伤的高温物质

　　高温气体、高温固体、高温液体、其它高温物质。

　　10)能造成冻伤的低温物质

　　低温气体、低温固体、低温液体、其它低温物质。

　　11)粉尘与气溶胶

　　不包括爆炸性、有毒性粉尘与气溶胶。

　　12)作业环境不良

　　作业环境乱、基础下沉、安全过道缺陷、采光照明不良、有害光照、通风不良、缺氧、空气质量不良、给排水不良、涌水、强迫体位、气温过高、气温过低、气压过高、气压过低、高温高湿、自然灾害、其它作业环境不良。

　　13)信号缺陷

　　无信号设施、信号选用不当、信号位置不当、信号不清、信号显示不准、其它信号缺陷。

　　14)标志缺陷

　　无标志、标志不清楚、标志不规范、标志选用不当、标志位置缺陷、其它标志缺陷。

　　15)其它物理性危险和有害因素

　　(2)化学性危险、有害因素

　　1)易燃易爆性物质

　　易燃易爆性气体、易燃易爆性液体、易燃易爆性固体、易燃易爆性粉尘与气溶胶、其它易燃易爆性物质。

　　2)自燃性物质

　　3)有毒物质

　　有毒气体、有毒液体、有毒固体、有毒粉尘与气溶胶、其它有毒物质。

　　4)腐蚀性物质

　　腐蚀性气体、腐蚀性液体、腐蚀性固体、其它腐蚀性物质。

　　5)其它化学性危险、有害因素

　　(3)生物性危险、有害因素

　　1)致病微生物

　　细菌、病毒、其它致病微生物。

　　2)传染病媒介物

　　3)致害动物

　　4)致害植物

　　5)其它生物性危险、有害因素

　　(4)心理、生理性危险、有害因素

　　1)负荷超限

　　体力负荷超限、听力负荷超限、视力负荷超限、其它负荷超限。

　　2)健康状况异常

　　3)从事禁忌作业

　　4)心理异常

　　情绪异常、冒险心理、过度紧张、其它心理异常。

　　5)辨识功能缺陷

　　感知延迟、辨识错误、其它辨识功能缺陷。

　　6)其它心理、生理危险、有害因素

　　(5)行为性危险、有害因素

　　1)指挥错误

　　指挥失误、违章指挥、其它指挥错误。

　　2)操作失误

　　误操作、违章作业、其它操作失误。

　　3)监护失误

　　4)其它错误

　　5)其它行为性危险和有害因素

　　(6)其他危险和有害因素

　　2、参照事故类别分类

　　(1)物体打击

　　指物体在重力或其它外力的作用下产生运动，打击人体，造成人身伤亡事故，不包括因机械设备、车辆、起重机械、坍塌等引发的物体打击。

　　(2)车辆伤害

　　指企业机动车辆在行驶中引起的人体坠落和物体倒塌、下落、挤压伤亡事故，不包括起重设备提升、牵引车辆和车辆停驶时发生的事故。

　　(3)机械伤害

　　指机械设备运动(静止)部件、工具、加工件直接与人体接触引起的夹击、碰撞、剪切、卷入、绞、碾、割、刺等伤害，不包括车辆、起重机械引起的机械伤害。

　　(4)起重伤害

　　指各种起重作业(包括起重机安装、检修、试验)中发生的挤压、坠落、(吊具、吊重)物体打击和触电。

　　(5)触电

　　包括雷击伤亡事故。

　　(6)淹溺

　　包括高处坠落淹溺，不包括矿山、井下透水淹溺。

　　(7)灼烫

　　指火焰烧伤、高温物体烫伤、化学灼伤(酸、碱、盐、有机物引起的体内外灼伤)、物理灼伤(光、放射性物质引起的体内外灼伤)，不包括电灼伤和火灾引起的烧伤。

　　(8)火灾

　　(9)高处坠落

　　指在高处作业中发生坠落造成的伤亡事故，不包括触电坠落事故。

　　(10)坍塌

　　指物体在外力或重力作用下，超过自身的强度极限或因结构稳定性破坏而造成的事故，如挖沟时的土石塌方、脚手架坍塌、堆置物倒塌等，不适用于矿山冒顶片帮和车辆、起重机械、爆破引起的坍塌。

　　(11)冒顶片帮

　　(12)透水

　　(13)爆破

　　指爆破作业中发生的伤亡事故。

　　(14)火药爆炸

　　指火药、炸药及其制品在生产、加工、运输、贮存中发生的爆炸事故。

　　(15)瓦斯爆炸

　　(16)锅炉爆炸

　　(17)容器爆炸

　　(18)其它爆炸

　　(19)中毒和窒息

　　(20)其它伤害

　　02　　危险、有害因素辨识方法

　　1、直观经验分析方法

　　(1)对照、经验法

　　对照、经验法是对照有关标准、法规、检查表或依靠分析人员的观察分析能力，借助于经验和判断能力对企业的危险、有害因素进行分析的方法。

　　(2)类比方法

　　类比方法是利用相同或相似工程系统或作业条件的经验和劳动安全卫生的统计资料来类推、分析企业的危险、有害因素。

　　2、系统安全分析方法

　　系统安全分析方法是应用系统安全工程评价中的某些方法进行危险、有害因素的辨识。系统安全分析方法常用于复杂、没有事故经验的新开发系统。常用的系统安全分析方法有事件树、事故树等。

　　03　　危险、有害因素辨识的主要内容

　　1、厂址

　　从工程地质、地形地貌、水文、自然灾害、周边环境、气象条件、交通运输条件、消防支持等方面进行分析。

　　2、厂区平面布局

　　(1)总图：功能(生产、管理、辅助生产、生活区)分区布置;高温、有害物质、噪声、辐射、易燃易爆危险品设施布置;工艺流程布置;建筑物、构筑物布置;朝向、风向、防火间距、安全距离、卫生防护距离等。

　　(2)运输线路及码头：厂区道路、厂区铁路、危险品装卸区、厂区码头。

　　3、建(构)筑物

　　耐火等级、结构、防火、防爆、安全疏散、朝向、采光、运输通道等。

　　4、生产工艺过程

　　物料(毒性、腐蚀性、燃爆性物料)、温度、压力、速度、作业及控制条件、事故及失控状态等。

　　5、生产设备、装置

　　(1)化工设备、装置：高温、低温、腐蚀、高压、振动、关键设备、控制、操作、检修和故障、失误时的紧急异常情况。

　　(2)机械设备：运动零部件和工件、操作条件、检修作业、误运转和误操作。

　　(3)电气设备：断电、触电、火灾、爆炸、误运转和误操作、静电、雷电。

　　(4)危险性较大设备、高处作业设备。

　　(5)特殊单体设备、装置：锅炉房、乙炔站、氧气站、石油库、危险品库等。

　　(6)粉尘、毒物、噪声、振动、辐射、高温、低温等有害作业部位。

　　(7)管理设施、事故应急抢救设施和辅助生产、生活卫生设施。